金属切削机床中的机械零件，如齿轮、蜗轮蜗杆、丝杠螺母等，由于受传递扭矩、压力等的作用，产生磨损及损坏，使机床的精度和性能下降，影响工件加工质量：以及由于设备产生故障，经常停机修理，降低了有效工作时间，影响生产效率：一些零件因先天性设计缺陷，有时按原样修理后，效果并不好，所以，必须改进以提高机床零件的使用寿命。

        我们在修理机床时，没有简单地按原样修理，而是具体情况具体分析，针对零件损坏的不同状况，制订详细的修理方案，对那些易损零件从材料选用、结构改进两个方面采取措施，取得了提高零件寿命的良好效果。下面举几个例子加以说明。

        我们在维修中遇到的许多机床零件损坏均是由于材料、热处理工艺选用不当造成的，例如: X53T铣床、T618镗床主传动箱齿轮，X53T铣床、T618镗床在机械制造厂家使用很普遍，这两种机床最大的毛病在于从主电机到主轴之间的主传动箱齿轮经常崩齿，为此常停机修理，生产损失较大。

        以前，使用企业大多从改变传动链角度出发，在结构上大改特改，虽然收到了一些成效，但工作量大，耗时费力。我们在分析这两种机床齿轮崩齿现象时，则认为这些齿轮的模数m=3～4mm，设计参数的强度可以，产生崩齿的原因，主要是由于加工时产生的断续切削力引发振动冲击造成的：原机床齿轮选用的材料大多为45钢，齿部高频淬火处理，因齿根部强度不够而受冲击断裂，甚至使用一周左右齿轮就被打坏了。

        原因找到后，我们作了如下试验，仍采用45钢制造，但在工艺上进行了改进，齿轮毛坯锻打→粗车→调质→半精车→拉花键孔→精车→剃前滚齿→剃齿→高频淬火(齿部)，该工艺的主要关键在于粗、精之间增加了一道调质热处理工序，使零件的整体强度提高了，当然也提高了齿根的强度。经在同等加工条件下试用，该工艺加工的齿轮，最短的可使用三个月，最长的可使用一年左右。

        为了进一步提高齿轮强度和寿命，我们选用了20CrMnTi合金钢材料来制造齿轮，热处理工序为渗碳淬火，齿部硬度58～63HRC，经十多年使用，至今未产生崩齿现象，解决了崩齿问题。

        滚齿机刀架升降丝杠螺母Y38-1滚齿机刀架升降丝杠螺母副中，丝杠原先用45钢经调质处理制成，螺母用HT200灰口铸铁制造，两班制生产半年左右时间，因磨损量大就须更换。

后我们试用QSn6-6-3铸黄铜制造螺母，也只有一年时间左右可用。为此我们分析了滚齿机刀架升降丝杠螺母的受力情况，螺母牙形侧面既要承受很大的切削力，又要承受刀架的重量，而灰铁和QSn6-6-3黄铜的抗拉强度低，所以磨损很快，必须选用耐磨性和机械强度兼优的材料，球墨铸铁正好具备这两个优点。

        经过分析，我们选用QT60-2球墨铸铁，它的强度是QSn6-6-3的4倍，用它来制造螺母。经实际使用，证明寿命大大提高，可以使用5年以上，且材料费也只有QSn6-6-3铜的1/6。

        在实际修理中，更换选用材料的例子很多，上述两个只不过用以说明罢了。但要注意，不同机床不同部位的机械零件，要进行充分分析，首先要满足原机的功能要求，其次要讲究经济性，降低成本，这样改用材料才能起到事半功倍的效果。注意，对于一些机床设备上原先设计的保险用零件，是不能随意更改其材料及提高其强度的，否则会造成设备事故、人身事故的发生。

        由于原机床零件的结构设计不合理，以致这些零件在使用中经常损坏，这样的情况也屡见不鲜。在修理时加以改进，也可起到提高零件使用寿命的效果。如YB9332C倒角机螺母座，骑缝螺钉经常损坏使螺母退出，产生故障。为此，我们对其结构作了改进。从而，彻底解决了螺母退出的问题，防止了重复故障的再发生。

        综上所述，修理机床要与改进零件材料及结构相结合，以降低设备故障率，延长使用寿命。